Trong thế giới sản xuất và thương mại hiện đại, thuật ngữ OEM dường như xuất hiện ở khắp mọi lĩnh vực từ sản xuất điện tử, chế tạo ô tô đến kinh doanh hàng tiêu dùng. Bài viết này của Base.vn sẽ làm rõ khái niệm OEM là gì, qua đó giúp doanh nghiệp và người tiêu dùng đưa ra quyết định thông minh hơn khi lựa chọn sản phẩm và nhà cung cấp. 1. OEM là gì? 1.1 Định nghĩa cơ bản về OEM (Original Equipment Manufacturer) OEM là viết tắt của Original Equipment Manufacturer, thường được dịch là “nhà sản xuất thiết bị gốc”. Tuy nhiên, cách dịch này dễ gây hiểu nhầm. Trên thực tế, OEM là các doanh nghiệp chuyên sản xuất sản phẩm hoặc linh kiện theo yêu cầu và tiêu chuẩn kỹ thuật do một công ty khác đưa ra. Sản phẩm sau khi hoàn thiện sẽ được bán dưới thương hiệu của công ty đặt hàng, chứ không mang tên nhà sản xuất OEM. Nói cách khác, OEM không phải là “nhà sản xuất gốc” theo nghĩa sở hữu thương hiệu hay tự bán sản phẩm ra thị trường. Họ đóng vai trò là đối tác sản xuất, tập trung vào việc gia công, lắp ráp và đảm bảo chất lượng đúng theo yêu cầu của khách hàng. Mô hình OEM cũng khác với hàng chính hãng (tức sản phẩm do chính thương hiệu sở hữu tự sản xuất) và khác với gia công nhỏ lẻ thông thường. Các doanh nghiệp OEM thường nhận đơn đặt hàng sản xuất quy mô lớn, có quy trình chuẩn hóa và yêu cầu chất lượng rất nghiêm ngặt. Một ví dụ điển hình về OEM là Foxconn. Đây là tập đoàn đến từ Đài Loan chuyên lắp ráp iPhone cho Apple. Foxconn chịu trách nhiệm toàn bộ khâu sản xuất và kiểm tra chất lượng theo tiêu chuẩn của Apple, nhưng sản phẩm cuối cùng

OBM (Original Brand Manufacturer) là một trong ba thuật ngữ quen thuộc bên cạnh OEM và ODM trong sản xuất hàng hóa. Vậy OBM là gì? Ưu nhược điểm của OBM ra sao? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu thông tin chi tiết trong bài viết sau. 1. Tổng quan về OBM 1.1 OBM là gì? OBM là viết tắt của Original Brand Manufacturer, được hiểu là nhà sản xuất thương hiệu gốc. Đây là mô hình kinh doanh mà doanh nghiệp tự chịu trách nhiệm toàn bộ quá trình sản xuất kinh doanh sản phẩm, từ nghiên cứu thị trường, thiết kế sản phẩm, sản xuất, đến marketing và phân phối dưới chính thương hiệu của mình. So với OEM (Original Equipment Manufacturer – nhà sản xuất gia công theo yêu cầu), chỉ tập trung sản xuất theo thiết kế của khách hàng, hay ODM (Original Design Manufacturer – nhà sản xuất thiết kế gốc), vừa thiết kế vừa sản xuất nhưng vẫn bán dưới thương hiệu của đối tác, OBM thể hiện mức độ chủ động và tự chủ cao nhất trong chuỗi giá trị sản xuất. Điểm khác biệt lớn nhất của OBM nằm ở quyền kiểm soát sản phẩm và thương hiệu. Doanh nghiệp OBM không phụ thuộc vào đơn đặt hàng bên ngoài mà tự nghiên cứu nhu cầu thị trường, phát triển sản phẩm phù hợp, xây dựng hình ảnh thương hiệu và tiếp cận trực tiếp người tiêu dùng cuối cùng. Mô hình này đòi hỏi nguồn lực lớn về tài chính và nhân sự, nhưng đổi lại mang đến biên lợi nhuận cao hơn và khả năng kiểm soát định hướng phát triển dài hạn. Trong bối cảnh thị trường Việt Nam và quốc tế năm 2025, OBM ngày càng được quan tâm khi người tiêu dùng chú trọng hơn đến nguồn gốc sản phẩm, chất lượng ổn định và giá trị thương hiệu. Đặc biệt ở các ngành như thời trang, mỹ

Trong lĩnh vực xuất nhập khẩu hàng hóa, OEM, ODM, OBM là những thuật ngữ xuất hiện rất thường xuyên. Bài viết này của Base.vn sẽ trả lời “ODM là gì” và giải thích sự khác biệt giữa ODM, OEM và OBM. Qua đó, doanh nghiệp có thể lựa chọn đối tác phù hợp nhất cho mô hình kinh doanh của mình. 1. ODM là gì? ODM là viết tắt của Original Design Manufacturer, nghĩa là nhà sản xuất thiết kế gốc. Đây là mô hình mà trong đó nhà sản xuất không chỉ gia công mà còn trực tiếp thiết kế, phát triển và hoàn thiện sản phẩm. Doanh nghiệp đặt hàng sẽ mua lại sản phẩm này và phân phối ra thị trường dưới thương hiệu riêng của mình. Một số yếu tố như bao bì, màu sắc hoặc chi tiết nhỏ về tính năng đôi khi có thể được thay đổi. Đặc trưng lớn nhất của mô hình ODM nằm ở quyền sở hữu thiết kế. Toàn bộ thiết kế sản phẩm thuộc về nhà sản xuất ODM, không phải khách hàng. Vì vậy, cùng một thiết kế có thể được bán cho nhiều doanh nghiệp khác nhau. Để làm được điều này, các nhà sản xuất ODM thường có năng lực nghiên cứu và phát triển (R&D) rất mạnh, từ khâu lên ý tưởng, thiết kế kỹ thuật cho đến thử nghiệm và hoàn thiện sản phẩm. Mô hình ODM bắt đầu phát triển từ những năm 1980–1990 tại các quốc gia châu Á như Đài Loan, Hàn Quốc và sau đó là Trung Quốc. Ban đầu, các nhà sản xuất ở những quốc gia này chỉ gia công theo yêu cầu, nhưng dần dần họ đầu tư vào thiết kế để tạo ra các sản phẩm “đóng gói sẵn” cho thị trường. Cách làm này đặc biệt phù hợp với ngành điện tử, bởi ngành này có vòng đời sản phẩm ngắn và nhu cầu

CAPA (Corrective and Preventive Action) là một trong những hệ thống quan trọng nhất trong lĩnh vực sản xuất và quản lý chất lượng. Nếu doanh nghiệp đang tìm hiểu CAPA là gì và những ứng dụng của CAPA trong thực tế, hãy cùng Base.vn theo dõi nội dung sau đây. 1. CAPA là gì? CAPA là viết tắt của Corrective and Preventive Action, được hiểu là hành động khắc phục và phòng ngừa. Đây là một hệ thống trong quản lý chất lượng giúp doanh nghiệp xử lý sự cố một cách có hệ thống, không chỉ sửa lỗi trước mắt mà còn ngăn lỗi tái diễn trong tương lai. Hai thành phần chính của CAPA bao gồm: – Corrective Action, hay hành động khắc phục, tập trung vào việc tìm và loại bỏ nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề đã xảy ra, chẳng hạn như sản phẩm lỗi hoặc quy trình không đạt yêu cầu. – Preventive Action, hay hành động phòng ngừa, đề cập đến việc nhận diện và loại bỏ các nguyên nhân tiềm ẩn có thể gây ra sự cố trong tương lai, ngay cả khi lỗi đó chưa xảy ra. Điểm khác biệt lớn nhất giữa CAPA và các biện pháp quản lý chất lượng thông thường là CAPA không dừng lại ở việc “chữa cháy”. Thay vào đó, CAPA yêu cầu doanh nghiệp phải phân tích nguyên nhân cốt lõi, điều chỉnh quy trình và xây dựng cơ chế kiểm soát để hệ thống vận hành tốt hơn về lâu dài. Nhờ vậy, doanh nghiệp có thể cải tiến liên tục thay vì lặp đi lặp lại cùng một lỗi. CAPA được xây dựng dựa trên các tiêu chuẩn quốc tế uy tín. Trong tiêu chuẩn ISO 9001:2015, điều khoản 10.2 yêu cầu tổ chức phải thực hiện hành động khắc phục những yếu tố không phù hợp và áp dụng tư duy dựa trên rủi ro để phòng ngừa. Tại

Idle Time (thời gian vô ích trong quy trình sản xuất và kinh doanh) là một trong những “kẻ thù thầm lặng” gây lãng phí tài nguyên mà nhiều doanh nghiệp chưa thực sự quan tâm đúng mức. Bài viết này của Base.vn sẽ giúp doanh nghiệp hiểu rõ Idle Time là gì, các nguyên nhân gây ra hiện tượng này, tác động đến doanh nghiệp và quan trọng nhất là những giải pháp thực tế để giảm thiểu lãng phí thời gian trong hoạt động sản xuất. 1. Idle time là gì? 1.1 Định nghĩa Idle time Idle Time là thời gian nhàn rỗi không tạo ra giá trị. Đây là khoảng thời gian mà máy móc, thiết bị hoặc nhân viên vẫn có mặt và sẵn sàng làm việc, nhưng thực tế lại không tạo ra sản phẩm hay dịch vụ nào có giá trị cho khách hàng. Trong tiếng Anh, Idle time còn được gọi là unproductive time (thời gian không hiệu quả) hoặc non-value-added time (thời gian không tạo giá trị gia tăng). Những khoảng thời gian này không trực tiếp mang lại kết quả đầu ra, nhưng doanh nghiệp vẫn phải trả chi phí cho nhân công, máy móc và cơ sở vật chất. Ví dụ về 2 trường hợp sinh ra Idle time trong thực tế: – Tại một nhà máy dệt may, máy dệt phải dừng 30 phút để chờ nguyên liệu sợi được chuyển từ kho đến vị trí sản xuất. – Trong ngành dịch vụ, nhân viên call center phải ngồi chờ cuộc gọi từ khách hàng suốt 15 phút mà không có công việc nào khác để xử lý. 1.2 Phân biệt Idle time với các khái niệm liên quan Để tránh nhầm lẫn, chúng ta cần phân biệt Idle time với một số thuật ngữ thường gặp trong quản trị sản xuất sau đây: – Idle time và Downtime: Downtime là thời gian máy móc ngừng hoạt động có

Trong môi trường kinh doanh, việc xác định và giải quyết đúng nguyên nhân gốc rễ của vấn đề luôn là chìa khóa để tạo ra những thay đổi có tác động lớn. Và phương pháp 5 Whys từ Toyota là một trong những công cụ thiết thực giúp doanh nghiệp thực hiện điều này. Bài viết sau đây của Base.vn sẽ giúp doanh nghiệp hiểu rõ 5 Whys là gì, và quy trình áp dụng 5 Whys trong thực tế. 1. 5 Whys là gì? 1.1 Định nghĩa phương pháp 5 Whys 5 Whys là một phương pháp phân tích nguyên nhân gốc rễ dựa trên nguyên tắc 5 lần hỏi “Tại sao”. Cách tiếp cận của phương pháp này là liên tục đặt câu hỏi “Tại sao?” để lần ngược từ hiện tượng bề mặt về nguyên nhân sâu xa nhất của vấn đề. Khi một sự cố hoặc vấn đề xảy ra, thay vì chấp nhận những lý do ban đầu hoặc chỉ xử lý phần “nhìn thấy được”, 5 Whys khuyến khích người phân tích đào sâu từng lớp nguyên nhân. Mỗi câu trả lời cho câu hỏi “Tại sao?” sẽ trở thành nền tảng để tiếp tục đặt câu hỏi “Tại sao?” tiếp theo, tạo thành một chuỗi nguyên nhân – kết quả liên tục. Con số 5 trong tên gọi không phải là quy định cứng nhắc. Trên thực tế, tùy vào mức độ phức tạp của vấn đề, có trường hợp chỉ cần 3 lần hỏi, nhưng cũng có tình huống phải hỏi đến 7 hoặc 8 lần. Số 5 mang tính gợi ý, giúp người sử dụng đi đủ sâu mà vẫn đảm bảo tính thực tế và không quá sa đà vào phân tích. Ưu điểm lớn nhất của 5 Whys nằm ở sự đơn giản. Phương pháp này không yêu cầu công cụ phức tạp, phần mềm chuyên biệt hay kiến thức kỹ thuật cao. Điều mà người sử dụng

Mô hình 5M1E và biểu đồ xương cá Ishikawa chính là những công cụ quản lý hữu ích giúp doanh nghiệp phân tích và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Vậy cụ thể hơn thì mô hình 5M1E là gì? Làm thế nào để áp dụng mô hình này trong việc giải quyết các vấn đề phát sinh trong hệ thống sản xuất? Bài viết này của Base.vn sẽ cung cấp cho doanh nghiệp câu trả lời chi tiết. 1. 5M1E là gì? 1.1 Định nghĩa dễ hiểu về 5M1E 5M1E là một mô hình phân tích được sử dụng trong quản lý sản xuất, đại diện cho 6 yếu tố cốt lõi có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả vận hành, bao gồm: Material (vật liệu), Machine (máy móc), Man (con người), Method (phương pháp làm việc), Measurement (đo lường), và Environment (môi trường làm việc). 5M1E không đơn thuần là một tập hợp các khái niệm viết tắt, mà còn là một khung tư duy giúp doanh nghiệp nhìn nhận toàn diện mọi khía cạnh trong quá trình vận hành. Mỗi yếu tố đều đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng sản phẩm cũng như hiệu suất hoạt động chung. Khi xảy ra sự cố hoặc vấn đề trong sản xuất, việc phân tích theo mô hình 5M1E sẽ giúp doanh nghiệp rà soát đầy đủ các nguyên nhân có thể xảy ra, tránh bỏ sót những vấn đề tiềm ẩn. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể đưa ra giải pháp mang tính lâu dài, thay vì chỉ xử lý vấn đề tạm thời. 1.2 Mối liên hệ giữa mô hình xương cá Ishikawa và 5M1E Biểu đồ xương cá Ishikawa là một công cụ phân tích nguyên nhân – kết quả, được phát triển bởi giáo sư Kaoru Ishikawa vào năm 1943. Biểu đồ này có hình dạng giống bộ xương cá với phần đầu cá thể hiện vấn đề cần

Là một trong ba loại lãng phí cốt lõi (cùng với Muda – lãng phí, và Mura – không đồng đều) trong Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và triết lý Sản xuất Tinh gọn (Lean), Muri (無理) mang ý nghĩa quá tải, vượt quá khả năng, hoặc vô lý. Đây là thuật ngữ dùng để chỉ tình trạng đặt quá nhiều áp lực lên con người, máy móc, hoặc quy trình, dẫn đến sai sót, kiệt sức, hỏng hóc, và kém hiệu quả. Bài viết này của Base.vn sẽ cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn toàn diện về Muri là gì, từ định nghĩa cơ bản đến các chiến lược loại bỏ lãng phí thực tiễn, giúp các nhà quản lý xây dựng được hệ thống vận hành tối ưu. 1. Muri là gì? Khái niệm chuẩn trong Lean/TPS 1.1 Ý nghĩa gốc của Muri trong tiếng Nhật Muri (無理) trong tiếng Nhật có nghĩa là “quá tải”, “quá sức”, “không hợp lý” hoặc “vượt quá khả năng chịu đựng”. Khái niệm này phản ánh rõ tư duy truyền thống của người Nhật về sự cân bằng và tôn trọng giới hạn tự nhiên của con người, máy móc và hệ thống. Trong văn hóa Nhật Bản, việc ép buộc bất cứ điều gì vượt quá giới hạn của nó đều được xem là thiếu khôn ngoan và khó bền vững về lâu dài. Khi Toyota xây dựng Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS), triết lý này được đưa thẳng vào quản lý sản xuất. Thay vì cố gắng “làm càng nhiều càng tốt”, Toyota lựa chọn cách vận hành hợp lý, vừa sức để duy trì hiệu quả ổn định trong thời gian dài. Thực tế cho thấy, cách tiếp cận này mang lại năng suất cao hơn và ít rủi ro hơn so với việc liên tục đẩy hệ thống đến giới hạn. Điều thú vị là Muri không chỉ áp dụng trong nhà máy mà

Trong hành trình tối ưu hóa quy trình sản xuất, nhiều doanh nghiệp Việt Nam thường tập trung vào việc loại bỏ lãng phí (Muda) nhưng lại bỏ qua một nguyên nhân gốc rễ quan trọng khác, đó chính là Mura, hay sự không đồng đều trong hoạt động kinh doanh. Vậy Mura là gì? Có những dạng Mura nào? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu trong nội dung sau. 1. Mura là gì? 1.1 Định nghĩa Mura Mura (ムラ) là tình trạng không đồng đều, biến động hoặc thiếu ổn định trong khối lượng công việc, quy trình sản xuất hoặc chất lượng đầu ra. Đây là một trong ba dạng lãng phí cốt lõi trong triết lý sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), gây ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả vận hành, chi phí và khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp. 1.2 Ý nghĩa gốc tiếng Nhật của Mura Từ “Mura” bắt nguồn từ tiếng Nhật, viết bằng ký tự kanji là 斑, mang nghĩa là “không đồng đều”, “bất thường” hoặc “không đồng nhất”. Trong đời sống thường ngày, từ này dùng để mô tả những mảng màu không đều hoặc sự chênh lệch không mong muốn trong tự nhiên. Khi đưa vào bối cảnh sản xuất và dịch vụ, Mura được dùng để chỉ sự thiếu ổn định trong vận hành, chẳng hạn như khối lượng công việc lúc cao lúc thấp, thời gian xử lý mỗi công đoạn không giống nhau, hay chất lượng sản phẩm không nhất quán giữa các ca làm việc. Những biến động này tạo ra các điểm quá tải xen kẽ với các khoảng nhàn rỗi, khiến hệ thống khó dự đoán và khó kiểm soát. 1.3 Vị trí của Mura trong Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) và Lean Manufacturing Trong Hệ thống Sản xuất Toyota, Mura được xem là một trong ba nguyên nhân gốc rễ cần bị loại bỏ để xây dựng hệ thống sản xuất

Trong hành trình tối ưu hoá hiệu quả kinh doanh, doanh nghiệp thường gặp phải những hoạt động tiêu tốn nguồn lực mà không tạo ra giá trị thực sự cho khách hàng. Theo triết lý sản xuất tinh gọn (Lean) và Hệ thống Sản xuất Toyota, những điểm lãng phí này được gọi là Muda. Vậy cụ thể hơn thì Muda là gì? Làm thế nào để loại bỏ Muda và cải thiện năng suất sản xuất? Hãy cùng Base.vn tìm câu trả lời trong nội dung sau đây. 1. Muda là gì? 1.1 Định nghĩa Muda theo tiếng Nhật và trong sản xuất tinh gọn (Lean/TPS) Muda (無駄) trong tiếng Nhật có nghĩa là “vô ích, lãng phí, không cần thiết”. Đây là khái niệm mà Toyota đã ứng dụng rất thành công để tạo ra cuộc cách mạng trong ngành sản xuất ô tô. Trong phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean) và Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS), Muda được hiểu là mọi hoạt động tiêu tốn nguồn lực (như thời gian, nhân lực, nguyên vật liệu hay thiết bị, máy móc) nhưng không tạo ra giá trị mà khách hàng sẵn sàng chi trả. Để hiểu đúng về Muda, chúng ta cần nhận diện 3 nhóm hoạt động thường xuất hiện trong mọi quy trình kinh doanh – vận hành: – Hoạt động tạo ra giá trị (Value-Added Activities): Những công việc trực tiếp làm tăng giá trị sản phẩm và khách hàng chấp nhận trả tiền cho chúng. – Hoạt động không tạo giá trị nhưng bắt buộc phải làm (Necessary Non-Value-Added Activities): Không mang lại giá trị trực tiếp nhưng vẫn phải thực hiện vì yêu cầu pháp lý, an toàn lao động, hoặc tiêu chuẩn chất lượng. – Hoạt động không tạo giá trị (Non-Value-Added Activities): Đây chính là Muda, tức là những công việc dư thừa, không cần thiết và cần được loại bỏ hoàn toàn.. 1.2 Nguồn gốc khái niệm

Chất lượng sản phẩm là một trong những yếu tố cốt lõi giúp doanh nghiệp cạnh tranh trên thị trường. Theo đó, TQM là một trong những triết lý quản trị chất lượng được nhiều nhà lãnh đạo theo đuổi nhằm đáp ứng chính xác kỳ vọng của khách hàng và gia tăng lòng trung thành. Trong nội dung sau đây, hãy cùng Base.vn tìm hiểu TQM là gì, cũng như cách ứng dụng hệ thống Quản trị chất lượng toàn diện một cách có hiệu quả. 1. Định nghĩa và cách xây dựng hệ thống quản lý chất lượng toàn diện (TQM) 1.1 TQM là gì? TQM là viết tắt của cụm từ “Total Quality Management”, được hiểu là Quản trị chất lượng toàn diện. Đây là triết lý quản trị chất lượng tập trung vào việc cải tiến liên tục các quy trình, sản phẩm và dịch vụ nhằm tối đa hóa sự hài lòng của khách hàng và nâng cao hiệu suất dài hạn của doanh nghiệp. Theo định nghĩa của Hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ (ASQ), TQM là một hệ thống quản lý tích hợp sử dụng chiến lược, dữ liệu và truyền thông hiệu quả để đưa kỷ luật chất lượng vào mọi hoạt động của tổ chức. Điểm khác biệt cơ bản giữa TQM với quản lý chất lượng truyền thống nằm ở phạm vi và cách tiếp cận. Trong khi kiểm soát chất lượng (QC) chủ yếu tập trung vào phát hiện lỗi sau khi sản phẩm được làm ra, và đảm bảo chất lượng (QA) chú trọng ngăn ngừa lỗi trong quá trình sản xuất, thì TQM mở rộng trách nhiệm quản lý chất lượng cho toàn bộ tổ chức từ lãnh đạo cao cấp đến nhân viên tuyến đầu. Tại Việt Nam, TQM đóng vai trò quan trọng trong việc giúp các doanh nghiệp xuất khẩu nâng cao năng lực cạnh tranh khi tham gia chuỗi cung ứng toàn cầu