Good Manufacturing Practices (GMP) không chỉ là một thuật ngữ chuyên ngành mà là một hệ thống các tiêu chuẩn cực kỳ quan trọng, đảm bảo mọi sản phẩm đến tay người tiêu dùng đều đạt chất lượng cao nhất và an toàn tuyệt đối. Trong bài viết sau đây, hãy cùng Base.vn tìm hiểu GMP là gì, và cách GMP giúp doanh nghiệp phòng ngừa các rủi ro liên quan đến an toàn và chất lượng sản phẩm. 1. GMP là gì? 1.1 Khái niệm GMP (Good Manufacturing Practices) GMP là viết tắt của cụm từ tiếng Anh “Good Manufacturing Practices”, nghĩa là “Thực hành sản xuất tốt”. Đây là hệ thống tiêu chuẩn được xây dựng nhằm kiểm soát toàn bộ hoạt động sản xuất, từ con người, nhà xưởng, thiết bị cho đến nguyên vật liệu và quy trình vận hành. Mục tiêu của GMP là đảm bảo sản phẩm được tạo ra một cách  an toàn và đáp ứng các yêu cầu chất lượng đã công bố. Về bản chất, GMP không chỉ là một bộ quy định kỹ thuật mà còn là cách tiếp cận quản trị chất lượng mang tính hệ thống. Khi áp dụng GMP, doanh nghiệp không chỉ “làm đúng” ở một công đoạn riêng lẻ, mà phải kiểm soát đồng bộ toàn bộ chuỗi sản xuất. Theo Tổ chức Y tế Thế giới (WHO), GMP là một phần của hệ thống đảm bảo chất lượng, giúp doanh nghiệp thiết kế, giám sát và kiểm soát quy trình sản xuất cũng như điều kiện cơ sở vật chất. Trong khi đó, Cơ quan Quản lý Thực phẩm và Dược phẩm Hoa Kỳ (FDA) xem GMP là tập hợp các yêu cầu tối thiểu mà nhà sản xuất phải tuân thủ để sản phẩm đạt chất lượng phù hợp với mục đích sử dụng và không gây rủi ro cho người tiêu dùng. Một hệ thống GMP hoàn chỉnh thường bao gồm các

Trong môi trường cạnh tranh ngày càng gay gắt, chất lượng sản phẩm không chỉ quyết định việc doanh nghiệp có tồn tại hay không, mà còn ảnh hưởng trực tiếp đến uy tín thương hiệu. Vì vậy, Quality Control (QC) hay Kiểm soát chất lượng ngày càng giữ vai trò quan trọng trong việc đảm bảo sản phẩm đạt đúng tiêu chuẩn trước khi đến tay khách hàng. Vậy QC là gì? QC khác QA như thế nào? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu chi tiết trong nội dung dưới đây. 1. QC là gì? 1.1 Định nghĩa QC theo tiêu chuẩn ISO 9000 QC là viết tắt của Quality Control, được hiểu là “kiểm soát chất lượng”. Đây là một phần của hệ thống quản lý chất lượng, được định nghĩa rõ trong bộ tiêu chuẩn ISO 9000. Theo ISO 9000:2015, QC là các hoạt động tập trung vào việc đảm bảo sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng các yêu cầu chất lượng đã đặt ra thông qua kiểm tra, đo lường và thử nghiệm. Nói đơn giản, QC trả lời cho câu hỏi: sản phẩm làm ra có đạt chuẩn hay không. Để làm được điều này, QC sẽ so sánh các đặc tính thực tế của sản phẩm với yêu cầu kỹ thuật, tiêu chuẩn an toàn và quy định của ngành. Nếu phát hiện sai lệch, QC có trách nhiệm báo cáo và đề xuất biện pháp xử lý. Tuy nhiên, QC không chỉ là “soi lỗi” ở bước cuối cùng. Đây là một quy trình có hệ thống, bao gồm lập kế hoạch kiểm tra, thực hiện đo lường, phân tích kết quả và đưa ra hành động khắc phục khi cần. Mục tiêu cuối cùng là đảm bảo sản phẩm đến tay khách hàng đúng chất lượng đã cam kết. Ngoài ra, QC còn thường đi kèm với một số khái niệm liên quan: – Inspection (kiểm tra): quan sát hoặc đo lường

Quality Assurance (QA) hay Đảm bảo chất lượng là một phần quan trọng trong quá trình sản xuất, nhằm đảm bảo rằng các sản phẩm và dịch vụ được cung cấp đạt chuẩn về chất lượng và đáp ứng đúng nhu cầu của khách hàng. Trong bài viết sau đây, hãy cùng Base.vn tìm hiểu rõ QA là gì, và công việc cụ thể của một nhân viên QA. 1. QA là gì? 1.1 Định nghĩa QA QA là viết tắt của Quality Assurance, được hiểu là “đảm bảo chất lượng”. Đây là cách tiếp cận có hệ thống nhằm đảm bảo sản phẩm, dịch vụ và quy trình vận hành đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng đã đặt ra và kỳ vọng của khách hàng. Theo Hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ (American Society for Quality – ASQ), QA là một phần của quản lý chất lượng, tập trung vào việc tạo dựng niềm tin rằng các yêu cầu chất lượng sẽ được đáp ứng. QA không đơn thuần là tìm lỗi sau khi sản phẩm hoàn thành. Đây là hoạt động chủ động, bắt đầu từ sớm, nhằm ngăn ngừa sai sót thông qua việc xây dựng và giám sát các quy trình chuẩn. Tiêu chuẩn ISO 9000 nhấn mạnh rằng QA cần được triển khai xuyên suốt vòng đời sản phẩm, từ lập kế hoạch, thiết kế, phát triển, kiểm thử cho đến vận hành và duy trì. 1.2 Lịch sử hình thành và phát triển của QA QA phát triển cùng với sự tiến hóa của ngành công nghiệp. Những năm 1920, Walter Shewhart tại Bell Laboratories đặt nền móng cho kiểm soát chất lượng thống kê, tiền đề của QA ngày nay. Đến thập niên 1950, Nhật Bản phát triển Total Quality Management (TQM – quản lý chất lượng toàn diện), đưa tư duy cải tiến liên tục vào sản xuất. Giai đoạn 1980–1990, các tiêu chuẩn quốc tế như ISO 9000 ra đời,

Với vai trò trực quan hóa toàn cảnh chuỗi giá trị từ đầu vào đến đầu ra, và cho phép nhận diện những điểm nghẽn trong quy trình sản xuất, Value Stream Mapping (VSM) hiện đang được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành như sản xuất ô tô, linh kiện điện tử, dệt may, thực phẩm. Vậy VSM là gì? Tại sao nhà sản xuất cần ứng dụng VSM? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu thông tin chi tiết trong nội dung sau.  1. VSM (Value Stream Mapping) là gì? 1.1 Định nghĩa cơ bản về VSM VSM là viết tắt của Value Stream Mapping, được hiểu là “sơ đồ chuỗi giá trị”. Đây là một công cụ thường được sử dụng với mục đích mô tả và phân tích dòng chảy thông tin xuyên suốt trong một quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ. VSM cho phép doanh nghiệp xác định đâu là hoạt động thực sự tạo ra giá trị cho khách hàng, đâu là các bước gây lãng phí cần loại bỏ. VSM bắt nguồn từ Toyota Production System (TPS – hệ thống sản xuất Toyota) vào những năm 1950. Dưới sự dẫn dắt của Taiichi Ohno, Toyota nhận ra rằng nhiều khoản lãng phí nằm ở thời gian chờ đợi và gián đoạn giữa các công đoạn. Vì vậy, họ phát triển cách vẽ sơ đồ toàn bộ chuỗi giá trị để nhìn rõ vấn đề và cải tiến một cách có hệ thống. Trước đó, ý tưởng về việc mô tả dòng chảy sản xuất đã được đề cập từ năm 1918 trong cuốn “Installing Efficiency Methods” của Charles E. Knoeppel. Trong Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn), VSM giúp các phòng ban cùng phân tích quy trình hiện tại (Current State Map), tìm ra cơ hội cải tiến và thiết kế quy trình tương lai (Future State Map). Nhờ đó, doanh nghiệp có thể giảm tồn kho, rút ngắn lead time, đồng

TPM là gì? Tại sao doanh nghiệp sản xuất cần triển khai và áp dụng TPM? Giải pháp nào giúp doanh nghiệp Việt Nam quản trị TPM một cách toàn diện? Tất cả sẽ được Base.vn giải đáp trong nội dung sau đây. 1. TPM là gì? 1.1 Định nghĩa cơ bản về TPM TPM là viết tắt của Total Productive Maintenance, được hiểu là “bảo trì năng suất toàn diện”. Đây là một phương pháp quản trị giúp doanh nghiệp khai thác tối đa năng suất của máy móc, thiết bị thông qua việc xây dựng văn hóa bảo trì có sự tham gia của toàn bộ tổ chức. Trong TPM, không chỉ bộ phận kỹ thuật mà cả công nhân vận hành, quản lý và lãnh đạo đều có trách nhiệm giữ cho thiết bị hoạt động ổn định và ngày càng tốt hơn. Khác với cách làm truyền thống, nơi mọi vấn đề về máy móc đều “đẩy” cho phòng bảo trì, TPM khuyến khích sự tham gia chủ động từ người trực tiếp sử dụng thiết bị. Khi những người vận hành hiểu rõ máy móc của mình, phát hiện sớm bất thường và chăm sóc thiết bị hàng ngày, hiệu suất tổng thể sẽ được cải thiện rõ rệt. Mục tiêu cốt lõi của TPM không chỉ là giảm tình trạng hỏng hóc của máy móc, mà còn là loại bỏ lãng phí trong sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, đảm bảo an toàn lao động và tạo môi trường làm việc tích cực. TPM dựa trên một nguyên lý đơn giản: thiết bị được chăm sóc tốt sẽ vận hành hiệu quả hơn, giúp doanh nghiệp đạt năng suất cao hơn với chi phí thấp hơn. 1.2 Lịch sử hình thành của TPM TPM ra đời tại Nhật Bản vào những năm 1960–1970, khi các doanh nghiệp Nhật Bản đang nỗ lực tái thiết và tìm kiếm mô hình sản xuất phù

Trong lĩnh vực sản xuất, OEE đóng vai trò như một tiêu chuẩn và công cụ tham chiếu được công nhận chung cho năng suất của một nhà máy công nghiệp. Với OEE, các nhà sản xuất có thể đánh giá một cách khách quan hiện trạng năng suất của mình, phát hiện ra tiềm năng tối ưu hóa một cách có hệ thống, đưa ra các quyết định có cơ sở để cải thiện tình hình sản xuất. Vậy cụ thể hơn thì OEE là gì, làm thế nào để tính OEE và ứng dụng nó ra sao? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu chi tiết trong bài viết sau. 1. OEE là gì? OEE là viết tắt của Overall Equipment Effectiveness, trong tiếng Việt thường được hiểu là Hiệu suất thiết bị tổng thể. Đây là chỉ số dùng để đo lường mức độ khai thác thực tế của máy móc so với khả năng tối đa mà thiết bị đó có thể đạt được trong điều kiện lý tưởng. Thay vì chỉ nhìn vào sản lượng hay tỷ lệ lỗi riêng lẻ, OEE cung cấp cho doanh nghiệp một bức tranh tổng thể về hiệu suất vận hành của dây chuyền sản xuất. Chỉ số OEE được cấu thành từ 3 yếu tố chính: Availability (khả dụng), Performance (hiệu suất) và Quality (chất lượng). – Yếu tố Khả dụng: Cho biết máy móc có thực sự chạy đúng theo kế hoạch hay không, qua đó cho thấy các tổn thất do dừng máy ngoài kế hoạch hoặc thời gian thiết lập, chuyển đổi sản phẩm. – Yếu tố Hiệu suất: Cho biết máy móc có chạy đúng tốc độ thiết kế hay đang bị chậm, bị gián đoạn bởi những lần dừng ngắn, chạy không ổn định. – Yếu tố Chất lượng: Đo tỷ lệ sản phẩm đạt yêu cầu ngay từ lần đầu, giúp nhìn rõ tổn thất do lỗi sản xuất hoặc phải làm lại. Khái

Trong lĩnh vực sản xuất, BOM hay Bill of Materials được hiểu là định mức nguyên vật liệu. Đây là công cụ quan trọng giúp các nhà sản xuất kiểm soát toàn diện quy trình từ lập kế hoạch đến xuất xưởng sản phẩm. Bài viết sau đây của Base.vn sẽ giúp doanh nghiệp hiểu rõ BOM là gì và làm thế nào để xây dựng, quản lý BOM một cách hiệu quả. 1. BOM là gì? Tạo sao doanh nghiệp sản xuất không thể thiếu BOM? BOM là viết tắt của Bill of Materials, thường được hiểu là danh sách hoặc định mức nguyên vật liệu. Đây là bảng liệt kê đầy đủ tất cả các thành phần cần thiết để tạo ra một sản phẩm hoàn chỉnh. BOM bao gồm nguyên liệu thô, bán thành phẩm, linh kiện, phụ kiện, kèm theo số lượng, quy cách kỹ thuật và hướng dẫn lắp ráp tương ứng. Chúng ta có thể hình dung BOM như một công thức sản xuất của doanh nghiệp. Giống như khi nấu ăn cần ghi rõ từng nguyên liệu và tỷ lệ, BOM cho biết chính xác cần những gì để làm ra một sản phẩm đạt chuẩn. Không chỉ nêu rõ danh sách vật tư, BOM còn thể hiện mối liên kết giữa các thành phần, thứ tự lắp ráp, yêu cầu kỹ thuật và các lưu ý quan trọng trong quá trình gia công. Trong vận hành thực tế, BOM giữ vai trò nền tảng ở nhiều khâu then chốt: – Với bộ phận kế hoạch, BOM là cơ sở để lập kế hoạch sản xuất chuẩn xác. Khi biết rõ cần bao nhiêu nguyên vật liệu cho mỗi sản phẩm, doanh nghiệp có thể tính toán công suất máy móc, nhân lực và thời gian giao hàng một cách khoa học. – Với bộ phận thu mua, dựa trên BOM, đội ngũ có thể đặt vật tư đúng số lượng và đúng

Nhà máy sản xuất đóng vai trò nền tảng trong chuỗi giá trị công nghiệp hiện đại. Trong bài viết sau đây, hãy cùng Base.vn tìm hiểu bản chất, đặc điểm và phương thức quản trị nhà máy hiệu quả. Từ đó, doanh nghiệp không những vận hành trơn tru hơn mà còn tạo ra lợi thế cạnh tranh bền vững.  1. Nhà máy sản xuất là gì? Nhà máy sản xuất là cơ sở công nghiệp có quy mô lớn, được trang bị hệ thống máy móc, công nghệ và đội ngũ nhân sự chuyên môn hóa nhằm biến nguyên liệu thô thành sản phẩm hoàn chỉnh theo quy trình chuẩn. Khác với xưởng sản xuất thường có quy mô nhỏ và chỉ thực hiện một vài công đoạn, nhà máy sản xuất thường đảm nhiệm toàn bộ chuỗi sản xuất, từ xử lý nguyên liệu đến đóng gói thành phẩm. Trong tiếng Anh, “factory” là cách gọi chung cho các cơ sở sản xuất, còn “plant” hoặc “manufacturing facility” thường dùng để chỉ những nhà máy có quy mô lớn, hạ tầng phức tạp và vận hành theo chuẩn công nghiệp. Tại Việt Nam, nhà máy sản xuất được phân loại theo từng ngành như ô tô, thực phẩm, dược phẩm, điện tử, dệt may hay hóa chất. Nhà máy giữ vai trò trung tâm trong chuỗi giá trị công nghiệp. Đây là nơi tạo ra phần lớn giá trị gia tăng thông qua quá trình biến đổi nguyên vật liệu, kết nối giữa nhà cung ứng đầu vào và hệ thống phân phối đầu ra. Đồng thời, nhà máy còn tạo việc làm cho số lượng lớn lao động và đóng góp đáng kể vào tăng trưởng kinh tế và GDP quốc gia. 2. Đặc điểm nổi bật của nhà máy sản xuất 2.1 Quy mô lớn và sản xuất hàng loạt Quy mô lớn là đặc trưng dễ thấy nhất của nhà máy sản xuất. Diện

Nhà sản xuất không chỉ là đơn vị chế tạo sản phẩm, mà còn là mắt xích then chốt tạo nên giá trị gia tăng, thúc đẩy tăng trưởng và định hình chuỗi cung ứng. Bài viết sau đây của Base.vn sẽ giúp doanh nghiệp hiểu rõ nhà sản xuất là gì, cùng vai trò và chức năng của nhà sản xuất. 1. Nhà sản xuất là gì? 1.1 Khái niệm cơ bản về nhà sản xuất Nhà sản xuất (manufacturer) là cá nhân, tổ chức hoặc doanh nghiệp thực hiện việc chuyển đổi nguyên vật liệu, linh kiện hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm hoàn chỉnh để đưa ra thị trường. Hoạt động sản xuất không chỉ dừng ở khâu chế tạo, mà là một chuỗi quy trình liên hoàn, kết hợp giữa máy móc, công nghệ, con người và hệ thống quản trị nhằm tạo ra sản phẩm đạt yêu cầu về chất lượng, số lượng và chi phí. Trong thực tế, nhà sản xuất vận hành dựa trên nhiều nguồn lực khác nhau như dây chuyền máy móc công nghiệp, công nghệ sản xuất và đội ngũ lao động được đào tạo chuyên môn. Mục tiêu là đảm bảo sản phẩm làm ra đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật, an toàn và phù hợp với nhu cầu thị trường. Theo Luật Doanh nghiệp số 59/2020/QH14, doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam phải đăng ký hoạt động hợp pháp và tuân thủ các quy định liên quan đến môi trường, an toàn lao động và chất lượng sản phẩm. Một số ví dụ về nhà sản xuất bao gồm: – Samsung Electronics: Vận hành các nhà máy tại Bắc Ninh và Thái Nguyên, mỗi tháng sản xuất hàng triệu điện thoại thông minh, biến các linh kiện điện tử thành sản phẩm công nghệ cao hoàn chỉnh. – VinFast: Xây dựng hệ thống nhà máy hiện đại, ứng dụng tự động hóa để lắp ráp ô

MRP (Material Requirements Planning) hay Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu là một trong những nền tảng quan trọng giúp doanh nghiệp quản trị chuỗi cung ứng thông minh và tự động hóa quy trình sản xuất. Vậy cụ thể hơn thì MRP là gì, MRP hoạt động theo quy trình như thế nào? Hãy cùng Base.vn tìm hiểu rõ trong nội dung sau đây. 1. MRP là gì? 1.1 Định nghĩa MRP và chức năng cơ bản MRP (Material Requirements Planning) là một hệ thống phần mềm quản lý và điều phối các tài nguyên vật liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ một cách hiệu quả. Chức năng cốt lõi của MRP bao gồm việc tính toán chính xác loại vật liệu cần thiết, số lượng yêu cầu và thời gian cần có để đáp ứng kế hoạch sản xuất một cách tối ưu. Hệ thống MRP hoạt động dựa trên ba mục tiêu chính: đảm bảo nguyên vật liệu và thành phẩm luôn sẵn sàng khi cần thiết, duy trì tồn kho ở mức tối ưu, và lập kế hoạch sản xuất cũng như thu mua hợp lý nhất. Qua đó, doanh nghiệp có thể giảm thiểu chi phí lưu kho, tránh thiếu hụt vật tư cần cho sản xuất, đồng thời nâng cao khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng. 1.2 Lịch sử hình thành và phát triển MRP MRP có lịch sử phát triển kéo dài hơn 70 năm, khởi nguồn từ những năm 1950 với vai trò là một trong những hệ thống quản lý tồn kho sử dụng máy tính sớm nhất. Đến năm 1964, Black & Decker trở thành doanh nghiệp đầu tiên ứng dụng thành công MRP trong thực tiễn sản xuất. Đầu những năm 1970, MRP được các tập đoàn sản xuất lớn áp dụng như một tiêu chuẩn quản lý mới. Đến năm 1983, hệ thống được cải tiến thành MRP

Master Production Schedule (MPS) hay Lịch trình Sản xuất Chính chính là công cụ quan trọng giúp các doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất, từ khâu kế hoạch cho đến giai đoạn thực thi. Vậy cụ thể hơn thì MPS là gì, và làm thế nào để ứng dụng nó vào hoạt động sản xuất thực tiễn? Hãy cùng Base.vn tìm câu trả lời trong bài viết dưới đây. 1. MPS là gì? 1.1 Định nghĩa MPS theo chuẩn quốc tế và Việt Nam MPS là viết tắt của Master Production Schedule, được hiểu là “lịch trình sản xuất chính”. Đây là bản kế hoạch ở cấp độ tổng thể, cho biết doanh nghiệp sẽ sản xuất sản phẩm gì, với số lượng bao nhiêu và trong khoảng thời gian nào. Theo APICS (Association for Supply Chain Management – Hiệp hội Quản trị Chuỗi cung ứng), MPS được định nghĩa là một lịch trình sản xuất mang tính linh hoạt dành cho các sản phẩm hoàn chỉnh. MPS đóng vai trò như một “cam kết” giữa bộ phận bán hàng và bộ phận sản xuất, nhằm đảm bảo sự cân bằng giữa nhu cầu thị trường và khả năng sản xuất của doanh nghiệp. Tại Việt Nam, MPS thường được hiểu là công cụ lập kế hoạch sản xuất chính, giúp doanh nghiệp điều phối hiệu suất giữa dự báo bán hàng và năng lực sản xuất thực tế. Khác với lịch sản xuất chi tiết theo từng công đoạn hay từng ca làm việc, MPS chỉ tập trung trả lời 3 câu hỏi cốt lõi: sản xuất sản phẩm gì, sản xuất bao nhiêu và sản xuất khi nào. MPS còn đóng vai trò là cầu nối giữa dự báo bán hàng và MRP (Material Requirements Planning – hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu), tổng hợp các dữ liệu đầu vào như tồn kho hiện tại, đơn hàng đã chốt, dự báo bán hàng và