TPM là gì? Tại sao doanh nghiệp sản xuất cần triển khai và áp dụng TPM? Giải pháp nào giúp doanh nghiệp Việt Nam quản trị TPM một cách toàn diện? Tất cả sẽ được Base.vn giải đáp trong nội dung sau đây.
1. TPM là gì?
1.1 Định nghĩa cơ bản về TPM
TPM là viết tắt của Total Productive Maintenance, được hiểu là “bảo trì năng suất toàn diện”. Đây là một phương pháp quản trị giúp doanh nghiệp khai thác tối đa năng suất của máy móc, thiết bị thông qua việc xây dựng văn hóa bảo trì có sự tham gia của toàn bộ tổ chức. Trong TPM, không chỉ bộ phận kỹ thuật mà cả công nhân vận hành, quản lý và lãnh đạo đều có trách nhiệm giữ cho thiết bị hoạt động ổn định và ngày càng tốt hơn.
Khác với cách làm truyền thống, nơi mọi vấn đề về máy móc đều “đẩy” cho phòng bảo trì, TPM khuyến khích sự tham gia chủ động từ người trực tiếp sử dụng thiết bị. Khi những người vận hành hiểu rõ máy móc của mình, phát hiện sớm bất thường và chăm sóc thiết bị hàng ngày, hiệu suất tổng thể sẽ được cải thiện rõ rệt.
Mục tiêu cốt lõi của TPM không chỉ là giảm tình trạng hỏng hóc của máy móc, mà còn là loại bỏ lãng phí trong sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, đảm bảo an toàn lao động và tạo môi trường làm việc tích cực. TPM dựa trên một nguyên lý đơn giản: thiết bị được chăm sóc tốt sẽ vận hành hiệu quả hơn, giúp doanh nghiệp đạt năng suất cao hơn với chi phí thấp hơn.
1.2 Lịch sử hình thành của TPM
TPM ra đời tại Nhật Bản vào những năm 1960–1970, khi các doanh nghiệp Nhật Bản đang nỗ lực tái thiết và tìm kiếm mô hình sản xuất phù hợp hơn sau Thế chiến II. Nippondenso, một công ty thuộc tập đoàn Toyota, được xem là đơn vị đầu tiên chính thức áp dụng TPM vào năm 1971.
Trước đó, nhiều doanh nghiệp Nhật đã học hỏi phương pháp Preventive Maintenance (bảo trì phòng ngừa) từ Mỹ, tức là bảo trì máy móc theo lịch định sẵn. Tuy nhiên, họ nhận ra rằng cách làm này vẫn chưa khai thác hết tiềm năng của đội ngũ công nhân vận hành, những người hiểu rõ máy móc nhất vì tiếp xúc mỗi ngày.
Dưới sự hỗ trợ của Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM – Viện Bảo trì Nhà máy Nhật Bản), TPM dần được chuẩn hóa thành một hệ thống hoàn chỉnh với 8 trụ cột. Toyota là một trong những doanh nghiệp áp dụng TPM rất sớm và đạt được kết quả ấn tượng: số lần hỏng hóc thiết bị giảm mạnh, năng suất lao động tăng từ 40–50% và chi phí bảo trì được kiểm soát tốt hơn. Từ đó, TPM trở thành một phần quan trọng của Toyota Production System (TPS – Hệ thống sản xuất Toyota) và được áp dụng rộng rãi tại nhiều quốc gia trên thế giới.
1.3 Sự khác biệt giữa TPM và bảo trì truyền thống
Trong mô hình bảo trì truyền thống, doanh nghiệp thường chỉ sửa máy khi nó đã hỏng, hoặc bảo trì định kỳ theo kế hoạch do bộ phận kỹ thuật đảm nhiệm. Cách làm này tạo ra ranh giới giữa người vận hành và người bảo trì, khiến công nhân chỉ đơn thuần là sử dụng máy móc mà không thực sự hiểu hay quan tâm đến tình trạng thiết bị.
TPM đã thay đổi hoàn toàn tư duy đó. Người vận hành được đào tạo để thực hiện các công việc bảo trì cơ bản như vệ sinh, kiểm tra, bôi trơn và phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường. Bộ phận bảo trì chuyên trách sẽ tập trung vào những nhiệm vụ phức tạp hơn như sửa chữa sự cố lớn, cải tiến kỹ thuật và xây dựng kế hoạch bảo trì dài hạn. Nhờ sự phối hợp này, thiết bị được chăm sóc liên tục thay vì chỉ xử lý khi có vấn đề.
Một điểm khác biệt nữa là TPM không chỉ nhìn bảo trì dưới góc độ kỹ thuật. TPM hướng đến các mục tiêu tổng thể của doanh nghiệp như năng suất, chất lượng, chi phí, tiến độ giao hàng, an toàn và tinh thần làm việc của nhân viên. Trong TPM, bảo trì được xem là một hoạt động mang tính chiến lược, góp phần thúc đẩy sự phát triển của tổ chức.
Đọc thêm: TQM là gì? Giải pháp nâng cao chất lượng toàn diện cho doanh nghiệp
2. Mục tiêu cốt lõi của TPM: 4 nguyên tắc Zero
Trọng tâm của TPM nằm ở 4 mục tiêu “Zero”, tức là 4 trạng thái lý tưởng mà mọi doanh nghiệp sản xuất đều hướng tới. Đây không phải là những mục tiêu viển vông, mà là kim chỉ nam để doanh nghiệp liên tục cải tiến, từng bước tiến gần hơn đến vận hành ổn định.
2.1 Zero Breakdown (Không hỏng hóc)
Zero Breakdown hướng đến việc loại bỏ các sự cố dừng máy ngoài kế hoạch. Khi thiết bị được vệ sinh sạch sẽ, kiểm tra thường xuyên và bảo trì đúng cách, tuổi thọ máy móc sẽ được kéo dài và nguy cơ hỏng hóc giảm đi rõ rệt.
Những doanh nghiệp áp dụng TPM có thể giảm được 30–50% thời gian máy dừng (downtime) chỉ sau năm đầu triển khai. Kết quả này đến từ sự kết hợp giữa bảo trì tự chủ do công nhân thực hiện hàng ngày và bảo trì có kế hoạch do đội ngũ kỹ thuật phụ trách. Nhờ phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường, những lỗi nhỏ được xử lý kịp thời trước khi trở thành sự cố nghiêm trọng.
2.2 Zero Defect (Không khuyết điểm)
Chất lượng sản phẩm phụ thuộc trực tiếp vào tình trạng của thiết bị. Máy móc bị mòn, lệch chuẩn hoặc vận hành không ổn định rất dễ tạo ra sản phẩm lỗi. TPM đảm bảo thiết bị luôn hoạt động trong điều kiện tốt nhất, từ đó giảm thiểu lỗi phát sinh trong quá trình sản xuất. Đồng thời, chi phí cho việc kiểm tra, sửa lỗi và làm lại sản phẩm cũng giảm đáng kể.
2.3 Zero Waste (Không lãng phí)
TPM nhận diện và loại bỏ mọi dạng lãng phí trong sản xuất. Đó có thể là lãng phí thời gian chờ máy, lãng phí nguyên vật liệu do sản phẩm lỗi, lãng phí năng lượng khi thiết bị hoạt động kém hiệu quả, hay lãng phí nguồn lực con người khi công việc không được bố trí hợp lý.
Bằng cách tối ưu tốc độ máy, rút ngắn thời gian chuyển đổi sản phẩm (changeover time) và nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên vật liệu, doanh nghiệp có thể giảm từ 15–25% chi phí sản xuất.
2.4 Zero Accident (Không tai nạn)
An toàn lao động luôn được đặt lên hàng đầu trong TPM. Một nhà máy sạch sẽ, gọn gàng, thiết bị được bảo trì tốt và nhân viên được đào tạo đầy đủ sẽ giảm đáng kể nguy cơ xảy ra tai nạn.
TPM đưa an toàn lao động vào từng hoạt động, từ việc gắn nhãn cảnh báo, bố trí khu vực làm việc khoa học, đến xây dựng quy trình xử lý sự cố và tình huống khẩn cấp. Hơn nữa, khi nhân viên cảm thấy an toàn và được quan tâm, tinh thần làm việc và năng suất cũng được cải thiện rõ rệt.
3. 8 trụ cột chính của TPM
TPM được xây dựng dựa trên 8 trụ cột, mỗi trụ cột đảm nhận một vai trò riêng nhưng có sự liên kết chặt chẽ với nhau. Khi triển khai đồng bộ, các trụ cột này sẽ tạo thành một hệ thống bảo trì toàn diện.
3.1 Trụ cột 1: Bảo trì tự chủ (Autonomous Maintenance)
Đây là trụ cột nền tảng của TPM. Thay vì giao toàn bộ việc chăm sóc máy móc cho bộ phận kỹ thuật, TPM trao quyền cho chính người trực tiếp vận hành thiết bị. Công nhân được đào tạo các công việc bảo trì cơ bản như vệ sinh máy, kiểm tra các bộ phận, bôi trơn và siết chặt bu lông, đai ốc. Bốn hoạt động này thường được gọi tắt là nguyên tắc CILT.
Việc triển khai bảo trì tự chủ thường đi theo lộ trình 7 bước, bắt đầu từ việc làm sạch tổng thể để phát hiện các vấn đề tiềm ẩn, sau đó xây dựng tiêu chuẩn tạm thời, đào tạo kỹ năng kiểm tra cơ bản và tiến tới giai đoạn công nhân có thể tự kiểm tra thiết bị một cách độc lập. Khi hiểu rõ máy móc mình đang vận hành, công nhân có thể phát hiện bất thường ngay từ rất sớm và ngăn ngừa hỏng hóc.
Để hỗ trợ công nhân, doanh nghiệp có thể sử dụng các công cụ trực quan như mã màu, nhãn cảnh báo và danh sách kiểm tra đơn giản.
3.2 Trụ cột 2: Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)
Trong khi công nhân đảm nhận việc bảo trì hàng ngày, đội ngũ kỹ thuật tập trung vào các hoạt động bảo trì có kế hoạch dựa trên dữ liệu và phân tích. Bảo trì có kế hoạch bao gồm 2 hình thức chính: bảo trì theo lịch định kỳ và bảo trì theo tình trạng thực tế của thiết bị.
Hình thức bảo trì theo tình trạng ngày càng được áp dụng rộng rãi nhờ các công nghệ giám sát như cảm biến rung, đo nhiệt độ, phân tích dầu bôi trơn. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể dự đoán thời điểm linh kiện sắp hỏng và thay thế đúng lúc, thay vì thay quá sớm hoặc để hỏng rồi mới sửa.
Sự phối hợp giữa bảo trì tự chủ và bảo trì có kế hoạch tạo nên 2 lớp bảo vệ cho thiết bị. Một lớp phát hiện sớm từ người vận hành và một lớp xử lý chuyên sâu từ đội ngũ kỹ thuật.
3.3 Trụ cột 3: Cải tiến trọng điểm (Focused Improvement)
Cải tiến trọng điểm hướng đến việc loại bỏ những tổn thất lớn nhất ảnh hưởng đến hiệu suất sản xuất. Các tổn thất này có thể là thời gian máy dừng, máy chạy chậm, khởi động lâu hoặc sản phẩm lỗi ở đầu ca.
Doanh nghiệp cần thành lập các nhóm cải tiến gồm nhiều bộ phận khác nhau để cùng giải quyết vấn đề. Các nhóm này áp dụng phương pháp Kaizen (cải tiến liên tục) cùng các công cụ phân tích như 5 Why (hỏi 5 lần “tại sao”), sơ đồ xương cá (Fishbone) và phân tích Pareto (xác định nguyên nhân gây ảnh hưởng lớn nhất).
Sau khi tìm ra nguyên nhân gốc rễ, nhóm cải tiến sẽ thử nghiệm các giải pháp, đo lường kết quả và chuẩn hóa những cách làm hiệu quả để áp dụng rộng rãi. Ưu điểm của trụ cột này là tập trung nguồn lực vào đúng vấn đề trọng điểm, từ đó tạo ra kết quả trong thời gian ngắn và thúc đẩy tinh thần cải tiến trong toàn tổ chức.
3.4 Trụ cột 4: Quản lý chất lượng (Quality Maintenance)
Quản lý chất lượng trong TPM không chỉ áp dụng lên sản phẩm hoàn thiện. Mục tiêu chính là đảm bảo thiết bị luôn tạo ra sản phẩm đạt chất lượng ngay từ đầu. Điều này được thực hiện bằng cách xác định các điểm kiểm soát chất lượng tại thiết bị (quality checkpoints), theo dõi các thông số vận hành quan trọng và phân tích mối liên hệ giữa tình trạng máy móc và chất lượng sản phẩm.
Khi xuất hiện sản phẩm lỗi, TPM yêu cầu doanh nghiệp phải truy ngược lại nguyên nhân từ thiết bị. Những thông tin này cần được ghi lại thành các tài liệu hoặc “bản đồ chất lượng”, nhằm phòng ngừa lỗi tương tự xảy ra trong tương lai.
3.5 Trụ cột 5: Phát triển và đào tạo (Training and Education)
TPM chỉ có thể triển khai hiệu quả khi nhân viên ở mọi cấp độ được trang bị đầy đủ kiến thức và kỹ năng về bảo trì. Trụ cột này tập trung xây dựng các chương trình đào tạo bài bản cho toàn bộ tổ chức, từ công nhân mới, nhân viên vận hành lâu năm đến kỹ sư và quản lý.
Đào tạo trong TPM không thiên về lý thuyết mà chủ yếu là học ngay tại nơi làm việc. Các buổi họp nhóm ngắn hằng ngày sẽ giúp mọi người chia sẻ kinh nghiệm, nhắc lại tiêu chuẩn và học hỏi từ các vấn đề thực tế.
Đầu tư cho đào tạo không chỉ giúp nâng cao tay nghề mà còn tạo sự tự tin và gắn bó. Khi nhân viên cảm thấy mình được trao quyền và có cơ hội phát triển, họ sẽ chủ động hơn trong việc chăm sóc thiết bị và cải tiến công việc.
3.6 Trụ cột 6: An toàn, vệ sinh và môi trường (Safety, Health, Environment)
Trụ cột này đảm bảo mọi hoạt động TPM đều đặt an toàn lao động và bảo vệ môi trường lên hàng đầu. Một nhà máy gọn gàng, sạch sẽ không chỉ giảm nguy cơ tai nạn mà còn giúp phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường của thiết bị như rò rỉ, nứt vỡ hay mài mòn.
Nền tảng quan trọng của trụ cột này là phương pháp 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng). Khi khu vực làm việc được tổ chức khoa học, dụng cụ được đặt đúng chỗ và tiêu chuẩn an toàn được tuân thủ, môi trường làm việc sẽ an toàn hơn và hiệu suất cũng được cải thiện đáng kể.
3.7 Trụ cột 7: Hệ thống hỗ trợ quản lý (TPM in Administration)
TPM không chỉ áp dụng trong xưởng sản xuất mà còn mở rộng sang các bộ phận hành chính và hỗ trợ như kế toán, nhân sự, thu mua hay kho vận. Mục tiêu của trụ cột này là giảm lãng phí trong quy trình giấy tờ, rút ngắn thời gian xử lý công việc và nâng cao chất lượng dịch vụ nội bộ.
Chẳng hạn, bộ phận thu mua có thể cải tiến quy trình đặt mua phụ tùng để đảm bảo linh kiện luôn sẵn sàng khi cần, nhưng không tồn kho quá nhiều. Bộ phận nhân sự có thể tối ưu quy trình tuyển dụng và đào tạo để kịp thời cung ứng nhân lực cho các hoạt động TPM. Khi các bộ phận hỗ trợ vận hành trơn tru, hoạt động sản xuất cũng trở nên thuận lợi hơn.
3.8 Trụ cột 8: Quản lý giai đoạn khởi đầu (Early Equipment Management)
Trụ cột cuối cùng tập trung vào việc đưa tư duy TPM vào ngay từ khâu thiết kế, thu mua và lắp đặt thiết bị mới. Thay vì chỉ quan tâm đến giá mua hoặc công suất, doanh nghiệp cần xem xét liệu thiết bị có dễ bảo trì, dễ vận hành hay không.
Những kinh nghiệm thực tế trong quá trình vận hành và bảo trì thiết bị hiện tại sẽ được tổng hợp và phản hồi cho nhà cung cấp hoặc đội ngũ thiết kế. Cách làm này giúp cải thiện các thế hệ máy móc tiếp theo, rút ngắn thời gian chạy thử, giảm chi phí bảo trì trong suốt vòng đời thiết bị và đạt năng suất mục tiêu nhanh hơn.
4. Lợi ích và cách đo lường TPM
4.1 Tăng OEE (Overall Equipment Effectiveness – hiệu suất thiết bị tổng thể)
OEE là chỉ số thông dụng nhất để đánh giá hiệu quả triển khai TPM. Chỉ số này phản ánh mức độ thiết bị được khai thác tốt đến đâu, từ thời gian vận hành, tốc độ sản xuất cho đến chất lượng sản phẩm.
Công thức tính OEE:
OEE = Tỷ lệ Khả dụng (Availability) × Tỷ lệ Hiệu suất (Performance) × Tỷ lệ Chất lượng đầu ra (Quality)
Trong đó:
- Tỷ lệ Khả dụng = (Thời gian vận hành thực tế / Thời gian sản xuất có kế hoạch) × 100%
- Tỷ lệ Hiệu suất = (Sản lượng thực tế / Sản lượng tối đa theo thiết kế) × 100%
- Tỷ lệ Chất lượng = (Số sản phẩm đạt chuẩn / Tổng sản phẩm sản xuất) × 100%
Phần lớn doanh nghiệp sản xuất hiện nay có OEE dao động từ 40–60%. Sau khi áp dụng TPM, OEE thường tăng lên mức 75–85%. Các doanh nghiệp đạt đẳng cấp thế giới (world-class) có thể duy trì OEE trên 85–95%.
Chỉ cần tăng thêm 1% OEE cũng có thể mang lại giá trị kinh tế rất lớn, tương đương hàng tỷ đồng mỗi năm nhờ tăng sản lượng và giảm lãng phí.
Ví dụ, một doanh nghiệp sản xuất linh kiện điện tử tại Bắc Ninh sau 18 tháng triển khai TPM đã nâng OEE từ 52% lên 78%, tương đương tăng khoảng 50% năng suất mà không cần mua thêm máy móc.
4.2 Giảm chi phí, thời gian dừng máy đột ngột và nâng cao năng suất
Ngoài việc cải thiện OEE, TPM còn mang lại nhiều lợi ích về chi phí và vận hành. Thời gian dừng máy ngoài kế hoạch (downtime) thường giảm từ 30–50% nhờ bảo trì chủ động và phát hiện sớm sự cố.
Chi phí bảo trì giảm khoảng 15–30% do hạn chế sửa chữa khẩn cấp và sử dụng phụ tùng tốt hơn. Tuổi thọ thiết bị được kéo dài thêm 20–40%, giúp doanh nghiệp trì hoãn các khoản đầu tư máy móc mới.
Năng suất lao động tăng từ 20–50% khi công nhân được trao quyền, hiểu rõ thiết bị và làm việc chủ động hơn. Thời gian chuyển đổi sản phẩm (changeover time) giảm đáng kể nhờ áp dụng kỹ thuật SMED (Single-Minute Exchange of Die – thay khuôn nhanh trong vài phút), giúp doanh nghiệp sản xuất linh hoạt và phản ứng nhanh hơn với nhu cầu thị trường.
4.3 Cải thiện văn hóa doanh nghiệp và chất lượng sản phẩm
Bên cạnh lợi ích tài chính, TPM còn tạo ra những thay đổi tích cực về con người và văn hóa tổ chức. Khi nhân viên được đào tạo bài bản, được tham gia cải tiến và chịu trách nhiệm với thiết bị, họ trở nên chủ động hơn và gắn bó hơn với công việc. Sự phối hợp giữa các bộ phận cũng được cải thiện vì mọi người cùng hướng đến mục tiêu chung.
Chất lượng sản phẩm cũng được nâng cao, với tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn ngay từ lần đầu (First Pass Yield) thường tăng lên mức 98–99%. Khiếu nại từ khách hàng giảm, uy tín thương hiệu được củng cố.
Môi trường làm việc an toàn và ngăn nắp sẽ giúp nhân viên cảm thấy an tâm, từ đó tăng khả năng giữ chân người lao động giỏi và thu hút nhân sự chất lượng cao trong dài hạn.
5. Hướng dẫn triển khai TPM trong thực tế cho doanh nghiệp Việt Nam
5.1 Các giai đoạn triển khai TPM
Thông thường, doanh nghiệp sẽ đi qua các giai đoạn sau:
Giai đoạn 1: Chuẩn bị từ phía lãnh đạo (2–3 tháng)
Trước tiên, ban lãnh đạo cần hiểu đúng TPM là gì, mang lại giá trị gì và sẽ gặp những khó khăn nào khi triển khai. Sau đó, doanh nghiệp đưa ra quyết định chính thức áp dụng TPM và thành lập ban điều hành TPM với đại diện từ sản xuất, kỹ thuật, nhân sự và quản lý.
Mục tiêu TPM, lý do triển khai và định hướng dài hạn cần được truyền thông rõ ràng đến toàn bộ nhân viên để tạo sự đồng thuận ngay từ đầu.
Giai đoạn 2: Đào tạo ban đầu và lập kế hoạch (1–2 tháng)
Doanh nghiệp tổ chức đào tạo nền tảng cho ban điều hành và các trưởng nhóm về triết lý TPM, 8 trụ cột và cách triển khai thực tế. Dựa trên đó, xây dựng lộ trình triển khai với thời gian, mục tiêu và chỉ số đo lường cụ thể.
Đồng thời, cần lựa chọn một khu vực thí điểm (pilot area), thường là một dây chuyền hoặc phân xưởng có nhiều tiềm năng cải thiện và đội ngũ sẵn sàng thay đổi.
Giai đoạn 3: Triển khai thí điểm (4–6 tháng)
Doanh nghiệp bắt đầu từ trụ cột bảo trì tự chủ tại khu vực thí điểm. Công nhân tiến hành làm sạch thiết bị, học cách kiểm tra, nhận biết dấu hiệu bất thường và ghi chép hiện trạng máy móc.
Các tiêu chuẩn tạm thời và danh sách kiểm tra được thiết lập để duy trì đều đặn. OEE được đo lường ở thời điểm ban đầu và theo dõi hàng tuần để thấy rõ sự cải thiện. Trong giai đoạn này, doanh nghiệp cần liên tục rút kinh nghiệm và điều chỉnh cách làm cho phù hợp với thực tế.
Giai đoạn 4: Mở rộng và triển khai các trụ cột còn lại (6–12 tháng)
Khi khu vực thí điểm đạt kết quả tốt, doanh nghiệp nên mở rộng bảo trì tự chủ sang các khu vực khác. Song song đó, triển khai dần các trụ cột tiếp theo như bảo trì có kế hoạch, cải tiến trọng điểm và quản lý chất lượng.
Các nhóm cải tiến đa phòng ban được thành lập để xử lý những vấn đề cụ thể như giảm dừng máy, giảm lỗi sản phẩm hoặc rút ngắn thời gian chuyển đổi sản xuất.
Giai đoạn 5: Chuẩn hóa và cải tiến liên tục (từ tháng thứ 18 trở đi)
Những cách làm hiệu quả cần được chuẩn hóa thành quy trình chung cho toàn nhà máy. Doanh nghiệp cần thiết lập cơ chế kiểm tra định kỳ để đảm bảo TPM được duy trì đúng hướng.
Các hoạt động như khen thưởng, vinh danh sáng kiến cải tiến sẽ giúp nuôi dưỡng văn hóa cải tiến liên tục. Nhờ đó, TPM dần trở thành một phần trong hệ thống quản trị tổng thể của doanh nghiệp.
5.2 Case study triển khai TPM thành công tại doanh nghiệp Việt
Một doanh nghiệp sản xuất nhựa tại Đồng Nai với khoảng 300 nhân sự bắt đầu triển khai TPM từ đầu năm 2024. Ban đầu, nhiều công nhân phản đối vì cho rằng bảo trì là việc của bộ phận kỹ thuật, không phải trách nhiệm của họ.
Trước tình hình đó, ban lãnh đạo đã trực tiếp tham gia các buổi vệ sinh máy, trao đổi thẳng thắn về lợi ích của TPM và lắng nghe ý kiến từ công nhân. Dần dần, tư duy “máy của mình, mình giữ” được hình thành.
Sau 6 tháng triển khai tại khu vực thí điểm gồm 5 máy ép nhựa, OEE tăng từ 58% lên 74%, thời gian dừng máy giảm 42% và tỷ lệ sản phẩm lỗi giảm từ 3,2% xuống còn 0,8%. Chi phí sửa chữa khẩn cấp giảm 35%. Quan trọng hơn, công nhân còn chủ động đề xuất nhiều ý tưởng cải tiến.
Đến cuối năm 2025, TPM được áp dụng cho toàn bộ nhà máy. OEE trung bình đạt 81%, năng suất tăng 38% so với trước, doanh nghiệp tiết kiệm khoảng 3,2 tỷ đồng mỗi năm và cải thiện khả năng giao hàng đúng hạn.
5.3 Những thách thức thường gặp và cách khắc phục
Thách thức 1: Nhân viên ngại thay đổi
Nhiều người sợ rằng TPM sẽ khiến họ phải làm thêm việc. Doanh nghiệp cần truyền thông rõ rằng TPM giúp công việc nhẹ hơn về lâu dài, giảm áp lực khi máy hỏng, môi trường làm việc sạch và an toàn hơn. Bên cạnh đó, lãnh đạo cần làm gương bằng hành động thực tế, không chỉ là chỉ đạo.
Thách thức 2: Thiếu thời gian và nguồn lực
Nhiều doanh nghiệp cho rằng việc triển khai TPM sẽ tiêu tốn nhiều thời gian. Thực tế, TPM cần đầu tư thời gian ban đầu nhưng giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian sau này. Bắt đầu từ khu vực nhỏ giúp vừa duy trì sản xuất, vừa chứng minh hiệu quả trước khi mở rộng.
Thách thức 3: Thiếu đào tạo bài bản
Công nhân không thể bảo trì tự chủ nếu không được hướng dẫn đúng cách. Doanh nghiệp nên đầu tư đào tạo thực hành tại chỗ, sử dụng tài liệu ngắn gọn, nhiều hình ảnh và ví dụ cụ thể. Việc mời chuyên gia TPM hoặc sử dụng phần mềm hỗ trợ quản lý bảo trì cũng giúp quá trình triển khai dễ dàng hơn.
Thách thức 4: Không đo lường được hiệu quả
Nếu không có số liệu, rất khó duy trì TPM. Doanh nghiệp cần thiết lập hệ thống đo OEE và các chỉ số liên quan ngay từ đầu. Việc số hóa dữ liệu bằng phần mềm quản lý bảo trì sẽ giúp theo dõi chính xác, minh bạch và ra quyết định tốt hơn.
Đọc thêm: Top 10+ phần mềm quản lý sản xuất tốt nhất cho doanh nghiệp 2026
6. Giải pháp quản trị TPM với Base.vn
6.1 Tổng quan giải pháp quản trị TPM trên nền tảng Base.vn
Trong kỷ nguyên chuyển đổi số, việc triển khai TPM bằng giấy tờ thủ công hoặc file Excel rời rạc dần bộc lộ nhiều hạn chế như: khó theo dõi, dữ liệu không nhất quán và rất khó mở rộng. Base.vn mang đến một giải pháp số hóa TPM toàn diện, giúp doanh nghiệp quản lý bảo trì và cải tiến một cách có hệ thống và minh bạch.
Là nền tảng quản trị doanh nghiệp được phát triển cho thị trường Việt Nam, Base.vn hiểu rất rõ những khó khăn mà các nhà sản xuất thường gặp phải: nguồn lực hạn chế, cần triển khai nhanh và mong muốn thấy kết quả rõ rệt trong thời gian ngắn. Giải pháp TPM trên Base.vn được xây dựng theo mô hình SaaS (Software as a Service), cho phép doanh nghiệp sử dụng ngay mà không cần đầu tư hạ tầng máy chủ phức tạp, đồng thời dễ dàng mở rộng khi quy mô tăng lên.
6.2 Các tính năng hỗ trợ triển khai TPM hiệu quả
1. Quản lý bảo trì thiết bị tập trung và thông minh:
Base.vn cho phép doanh nghiệp tạo hồ sơ chi tiết cho từng thiết bị, bao gồm thông số kỹ thuật, lịch sử bảo trì và tình trạng vận hành. Hệ thống cũng hỗ trợ lập lịch bảo trì định kỳ tự động và gửi thông báo đến đúng người phụ trách.
Công nhân có thể sử dụng ứng dụng di động để thực hiện checklist bảo trì tự chủ hàng ngày, chụp ảnh các dấu hiệu bất thường và gửi cảnh báo ngay cho bộ phận kỹ thuật, để xử lý sớm trước khi sự cố lớn xảy ra.
2. Theo dõi OEE và phân tích theo thời gian thực:
Phần mềm tự động tính toán OEE dựa trên dữ liệu vận hành hoặc dữ liệu nhập từ hiện trường. Các báo cáo được trình bày trực quan theo giờ, ca, ngày hoặc tuần, giúp quản lý nhanh chóng nhận ra điểm nghẽn và ra quyết định giải quyết kịp thời.
3. Quản lý cải tiến và hành động khắc phục:
Khi phát hiện sự cố hoặc cơ hội cải tiến, nhân viên có thể tạo yêu cầu cải tiến trực tiếp trên hệ thống. Các yêu cầu này được phân công rõ ràng, theo dõi tiến độ và xác nhận khi hoàn thành.
Toàn bộ lịch sử vấn đề và giải pháp được lưu trữ, hình thành kho tri thức nội bộ giúp doanh nghiệp tránh lặp lại sai sót và cải tiến ngày càng hiệu quả hơn.
4. Đào tạo và quản lý năng lực nhân sự:
Base.vn hỗ trợ lập kế hoạch đào tạo theo từng vị trí công việc, theo dõi tiến độ học tập và đánh giá năng lực của nhân viên. Các tài liệu hướng dẫn, video đào tạo được lưu trữ tập trung, dễ tra cứu và sử dụng ngay tại nhà máy.
5. Tích hợp hệ thống và báo cáo quản trị tổng thể:
Giải pháp TPM trên Base.vn có thể tích hợp với các hệ thống khác như ERP (hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp) hoặc MES (hệ thống điều hành sản xuất), giúp dữ liệu vận hành được đồng bộ và nhất quán, hỗ trợ ban lãnh đạo đưa ra các quyết định quản trị dài hạn.
6.3 Lợi ích khi áp dụng Base.vn trong quản trị TPM
Triển khai TPM trên nền tảng Base.vn có thể giúp doanh nghiệp giảm 40–60% thời gian quản lý so với cách làm thủ công trên giấy tờ. Dữ liệu được cập nhật kịp thời, chính xác, hỗ trợ ra quyết định nhanh và đúng đắn. Chi phí triển khai hợp lý, phù hợp với cả doanh nghiệp vừa và nhỏ, không cần đầu tư quá nhiều vào hạ tầng công nghệ.
Quan trọng hơn, Base.vn được phát triển bởi đội ngũ am hiểu văn hóa và thực tiễn vận hành của doanh nghiệp Việt Nam. Giao diện hoàn toàn bằng tiếng Việt, dễ sử dụng ngay cả với công nhân ít tiếp xúc công nghệ. Đội ngũ hỗ trợ luôn đồng hành trong suốt quá trình triển khai TPM, giúp doanh nghiệp xây dựng được một hệ thống TPM tinh gọn và khoa học.
Hơn 10.000+ doanh nghiệp Việt đã bắt đầu hành trình chuyển đổi số cùng Base.vn. Liên hệ chúng tôi ngay hôm nay để nhận tư vấn và triển khai giải pháp quản trị TPM tối ưu cho doanh nghiệp bạn.
7. Câu hỏi thường gặp về TPM
7.1 TPM có phù hợp với mọi ngành sản xuất không?
Có. TPM có thể được áp dụng cho hầu hết các ngành sản xuất như điện tử, cơ khí, thực phẩm, dệt may, hóa chất, dược phẩm. Doanh nghiệp chỉ cần điều chỉnh cách triển khai cho phù hợp với đặc thù ngành, ví dụ ngành thực phẩm chú trọng vệ sinh, ngành điện tử chú trọng độ chính xác và môi trường sạch sẽ. Ngoài sản xuất, các lĩnh vực dịch vụ có nhiều thiết bị quan trọng như bệnh viện, khách sạn hay trung tâm dữ liệu cũng có thể áp dụng nguyên lý TPM.
7.2 Làm thế nào để đào tạo nhân viên cách áp dụng TPM?
Đào tạo TPM nên chia theo từng cấp:
– Lãnh đạo: hiểu vai trò, định hướng và cam kết.
– Quản lý cấp trung: dẫn dắt nhóm và huấn luyện nhân viên.
– Công nhân: hiểu thiết bị, cách kiểm tra và bảo trì cơ bản.
Nên kết hợp lý thuyết ngắn gọn với thực hành tại hiện trường. Các hình thức hiệu quả gồm bài học cô đọng, video ngắn, workshop nhỏ và kèm cặp trực tiếp từ người có kinh nghiệm.
7.3 TPM kết hợp với Lean Manufacturing và Kaizen ra sao?
TPM, Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn) và Kaizen (cải tiến liên tục) bổ trợ cho nhau theo cách:
– Lean tập trung loại bỏ lãng phí trong quy trình.
– TPM tập trung nâng cao hiệu quả thiết bị.
– Kaizen giúp cải tiến từng bước, một cách liên tục.
Khi kết hợp, TPM giúp máy móc ổn định, Lean giúp quy trình gọn nhẹ, còn Kaizen duy trì cải tiến bền vững.
7.4 Đo lường thành công của TPM như thế nào?
TPM thường được đánh giá qua các chỉ số chính: OEE – Overall Equipment Effectiveness; thời gian chết của thiết bị; chi phí bảo trì; tỷ lệ sản phẩm lỗi; năng suất lao động. Ngoài ra, doanh nghiệp cần quan sát sự tham gia của nhân viên, số lượng ý tưởng cải tiến và mức độ tuân thủ tiêu chuẩn. Quan trọng là so sánh trước & sau và theo dõi xu hướng phát triển theo thời gian.
7.5 Có thể áp dụng TPM cho doanh nghiệp nhỏ và vừa không?
Có, và thường rất hiệu quả. Doanh nghiệp nhỏ có thể bắt đầu từ quy mô nhỏ, tập trung vào bảo trì tự chủ và bảo trì có kế hoạch trước khi mở rộng. Ưu điểm của doanh nghiệp nhỏ là ra quyết định nhanh, dễ xây dựng sự đồng thuận trong nhân viên. Việc quản lý TPM bằng các nền tảng SaaS như Base.vn sẽ giúp giảm chi phí đầu tư và triển khai nhanh hơn.
8. Kết bài
Trên đây là những thông tin giải đáp cho câu hỏi TPM là gì, và tại sao doanh nghiệp sản xuất nên áp dụng TPM. Có thể thấy, quá trình triển khai TPM là một hành trình cải tiến liên tục, không có điểm kết thúc. Mỗi bước tiến nhỏ hôm nay sẽ tích lũy thành những thành tựu lớn trong tương lai, giúp doanh nghiệp sản xuất Việt Nam tự tin vươn đến những thị trường quốc tế lớn.
